外被脫皮不良以及芯線粘連：生產(chǎn)中押出機頭壓力太大時會造成脫皮不良,押出時盡量通過增大外模孔徑的方法避免壓力過大.其次水槽距離機頭應越近越好。水量應為宜,做到急速冷卻。隔離不良造成脫皮不良,纏繞偏移,編織松散等倒造成外被附在芯線上造成脫皮不良，生產(chǎn)中要注意內(nèi)模的選擇不可太小用半成品穿過眼模能輕松滑動為宜。過粉太少造成脫皮不良,生產(chǎn)中因滑石粉潮濕和過粉太少都會造成脫皮困難，生產(chǎn)前及時將滑石粉烘烤干燥。押出中及時添加滑石粉,加速時對模具的距離進行調(diào)整減小。芯線粘連：芯線粘連一般是因為膠皮熔點太低押外被時高溫熔融粘在一起，生產(chǎn)中*段水槽要放的水，做到急速冷卻，必要時絞合時離型劑或過粉。押外被時也可采用先過離型劑再過粉。部份客戶要求線材剝高力，在實際操作中根據(jù)客戶要求對押出機押出條件進行調(diào)整即可。表面外觀邊亮邊霧：機頭/眼模溫度偏高以及機頭/眼模加熱不均勻造成押出外表一邊亮一邊霧。此類現(xiàn)象發(fā)生時及時降低機頭，眼模溫度，更換濾網(wǎng)片數(shù)減少外模選用稍小的無廊段外?？筛纳?。模太大容易出現(xiàn)間斷性偏芯或高速押出時偏芯，生產(chǎn)過程中盡量避免內(nèi)模太大。調(diào)模螺絲未鎖緊，中心調(diào)整OK后及時將四顆調(diào)模螺絲銷緊后再正常開機。
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針對上述原因，應合理控制螺桿各段的溫度；對所用物料提前預干燥；嚴格工藝操作要求，提高對塑料塑化程度的評判能力；注意生產(chǎn)環(huán)境以及物料保管倉儲條件等。擠包尺寸不合格,主要表現(xiàn)為偏芯；護套厚度或外徑超差；其主要形成原因有：擠出和牽引速度不穩(wěn)定；纜芯外徑變化太大；擠出溫度過高造成擠出量的減少；塑料內(nèi)雜質(zhì)過多阻塞于過濾網(wǎng)使塑料流量降低；收放線的張力不穩(wěn)定；模芯選擇過大擠壓式或模芯承線區(qū)長度太短而偏芯；模間距選擇不合適；擠出機頭的溫度不均勻；擠出模具的同心度未調(diào)整好；進料口溫度過高使進料困難影響料流，針對上述原因，應經(jīng)常測量護套外徑及時調(diào)整；合理選配和調(diào)整擠出模具；注意收放線的張力變化及時調(diào)整；溫度的控制應于規(guī)定要求*；縱包帶粘結(jié)強度不合格，主要原因有：擠出物溫度太低，油膏填充過多溢出，生產(chǎn)線速度太快，使護套被急速冷卻，熱水槽溫度太低，且離?？谳^近；配模拉伸比太小，或配模不合理，使其形成松包；縱包帶復合膜熔點太高，根據(jù)上述原因，應注意配模要求，必要時根據(jù)纜芯調(diào)整；不能讓護套被急速冷卻，以提高粘結(jié)能力；不能應提高護套定型能力而過分降低機頭溫度；注意油膏的填充量，以用手指輕觸纜芯能刮下薄薄的一層為好。擠包外觀不合格，擠包外觀不合格主要表現(xiàn)為擠包層表面有擦傷；毛糙有沙眼或微裂紋；由塑化不量引起的任何缺陷。其主要原因為：擠出模套選擇不合理。
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